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熱壓工藝的三要素是相互依存、又相互制約的，在進行工藝調整時需要統一分析、調整。三個因素對貼面板的影響各不相同，熱壓溫度主要是對浸漬樹脂的化學反應起催化作用，即加速固化。根據生產的實際要求及筆者經驗，熱壓板溫度在145~162℃較為合適。溫度高有利于壓貼后的脫模，并能縮短熱壓同期、提高產量，但是過高的溫度使樹脂來不及均勻流動即固化，造成板面有微小孔隙。據1998年全國浸漬膠膜紙貼膜人造板質量檢驗資料顯示。曾有相當數量的企業為達到提高產量的目的，通過提高熱壓溫度來縮短熱壓時間，結果造成板面易反彈且不光滑。看似提高了產量，實則是以犧牲產品質量為代價，同時也對正規產品的生產廠家造成沖擊。
合適的壓力可以保證基材與浸漬紙之間良好的結合，在適宜的溫度和壓力作用下，浸漬紙中樹脂熔融、固化后，形成封閉、致密的表面，還可以使基材表面的不平和微小空隙得以填充。通常，壓力一般為2.0~3.0MPa，在不影響產品質量的前提下，應盡可能采用低的壓力，這樣對設備、液壓油的使用壽命、基材的內在結構都有益；但過低的壓力影響基材與浸漬紙的粘強度和樹脂流動能力。因此，實際生產中，應針對不同的基材和緩沖墊的新舊程度適當調整單位壓力。
熱壓時間的長短取決于浸漬樹脂的固化速度和熱壓溫度，一般在40~50s為宜。時間過長會造成樹脂固化過度，失去應有的彈性，容易給產品造成裂紋或內在應力，使其在后續加工過程中出現裂紋、翹曲；時間過短，樹脂固化不充足，容易產生粘板現象，且影響產品表面的理性性能，影響產品的耐用性。不同的材料所需時間不同，應對每個新品的板面進行固化程度的試驗，然后根據實驗結果調整熱壓參數。
另外，在操作過程中，浸漬紙的移動需仔細，避免破損；不允許戴臟手套操作；組坯過程中如發現板面不清潔要及時清理干凈；基材進料時要仔細檢查，如發現板面有大刨花、缺角、破損、砂痕等缺陷，應及時剔除，拒絕使用；鋪裝機的壓輥、出料的大吸盤、堆垛分等的小吸盤、各輸送輥都要定期清潔，防止板面有吸盤印及灰塵等而導致產品降等。